Technologický plán výrobnej linky
Konštrukcia výrobnej linky s viacerými funkciami, rozsiahlou, vyspelou technológiou a vybavením, modernizovaným elektrickým ovládaním a celkovou vyspelou technológiou so súčasnými medzinárodnými normami je cieľom návrhu výrobnej linky na výrobu polyuretánových nepremokavých náterov a princípom, ktorý sa dodržiaval v konštrukcia výrobnej linky.
Dizajn funkcie a rozsah výrobnej linky
Polyuretán je rad elastomérov s väčším počtom uretánových skupín (= HCO) na hlavnom reťazci polyméru. Je rozdelená na tekuté povlaky, pastovité tesniace materiály, spojovacie materiály, antikorózne materiály a materiály odolné proti opotrebeniu podľa rôznych tvarov a funkcií. Rôzne výrobky; podľa rôznych foriem balenia sa dá rozdeliť do dvoch kategórií: dvojzložkové (viaczložkové) a jednozložkové. Jednotlivá zložka sa vytvrdí reakciou jednej NCo-koncovej skupiny polyuretánového prepolyméru s vlhkosťou vo vzduchu a tieto dve zložky sú AB a B-konce zložky A po zmiešaní zložiek A a B v pomere. Skupina reaguje s katalyzátorom v B zložke, ktorá sa má vytvrdiť, na film. Podľa prieskumu na domácom a zahraničnom trhu s polyuretánovými materiálmi v tom čase sa polyuretánové elastické vodotesné povlaky typu sprejového typu ticho zvýšili. Polyuretánové nepremokavé povlaky majú tiež rôzne technické parametre, vlastnosti a farby.
S cieľom maximalizovať fungovanie dokončenej výrobnej linky a uspokojiť potreby trhu týkajúce sa rôznych odrôd, vysokej kvality a veľkého množstva, sme určili cieľ dizajnu výrobnej linky: vyrábať ako jednosložkové, tak dvojzložkové polyuretánové vodotesné nátery a dvojzložková sprejová polymočovina Funkcie rôznych výrobkov, ako je elastický nepremokavý povlak, dvojzložková stavebná tesniaca pasta a cestná a mostová tesniaca pasta. Navrhnutá stupnica je 5 000 ton za rok (kapacita podporných systémov, ako sú technologické potrubia, je 10 000 ton za rok a hlavné vybavenie je vyhradené).
Zloženie a postup systému výrobnej linky
Polyuretánové materiály od surovín po dokončenie každého procesu je proces chemickej reakcie, podľa jeho zloženia a procesu by mal byť jemný chemický produkt, požiadavky na pomer, parametre riadenia procesu, prevádzkové kroky sú mimoriadne prísne. Za týmto účelom sme vykonali úplné predbežné vyšetrovanie týkajúce sa konštrukcie výrobnej linky, hĺbkové porozumenie a inšpekcia zariadení na nanášanie cudzích polyuretánových povlakov a výrobná linka stanovená na tomto základe pozostáva z potrubí na skladovanie, meranie a dopravu tekutín, reakčné kanvice a vákuové čerpadlo. Systém, ochranný systém plnenia dusíka, vykurovací a chladiaci systém, systém na spracovanie odpadových plynov a čistiacich kvapalín, riadiaci systém PLC, automatický baliaci systém. Aby sa ušetrili investície do výstavby, sú jedno- a dvojzložkové reaktory nastavené osobitne a zdieľajú sa podporné systémy, ako sú systémy technologických potrubí.
Výroba polyuretánu je pomerne zložitý fyzikálny a chemický proces. Je veľmi dôležité zlepšiť procesy prenosu hmoty a tepla, najmä pri organických reakciách, ktoré majú relatívne pomalú rýchlosť reakcie a určitý stupeň reverznej reakcie. Ako zabezpečiť, aby skupiny zúčastňujúce sa na reakcii Kľúčom je zaistiť reakčnú rýchlosť a stupeň reakcie, aby sa úplne a rovnomerne premiešali v reakčnej kanvici, aby sa čo najviac zvýšilo rozhranie prenosu hmoty reakčných zložiek, a aby sa zabezpečilo, že teplota vo všetkých úrovniach reakčnej kanvice je v podstate rovnaká. Vzhľadom na to, že každá zložka polyuretánu má určitú viskozitu, reakčná nádrž s hodnotou 1600 ° nemôže tento problém dobre vyriešiť spoľahnutím sa na jediný vysokorýchlostný typ miešania. Okrem medzinárodnej pokročilej úrovne je tento reaktor vybavený vysokorýchlostným lopatkovým miešadlom s reguláciou otáčok s nastaviteľnou rýchlosťou 750 ot / min. miešadlo typu na zabezpečenie účinku zoškrabania. Medzi kotvou miešacej lopatky a stenou reakčnej kanvice je rovnomerná medzera len 5 mm. Výroba reakčnej kanvice a miešadla nie je náročná. Zariadenie sa opiera o úzku spoluprácu s profesionálnymi výrobcami chemických zariadení a spĺňa požiadavky na dizajn. Výroba polyuretánu je tiež opakovaným procesom zahrievania a chladenia: zahrievanie a dehydratácia polyéteru, ochladzovacia reakcia, exotermické zahrievanie reakcie (vyžaduje včasné odstránenie tepla), ochladenie a vypustenie. Aby sa zabezpečila kvalita výrobku, regulácia teploty a trvanie každej fázy majú vysoké a presné požiadavky podľa požiadaviek procesných podmienok. Napríklad parné vykurovanie a chladenie chladiacou vodou v zásade spĺňa požiadavky. Naša spoločnosť však nemá parný kotol. Ak sa parný kotol pridá kvôli potrebám tejto výrobnej linky, bude potrebná veľká investícia do projektových investícií, personálneho zabezpečenia a riadenia. Po opakovaných úvahách sa kreatívne prijali metódy duálneho špirálového zahrievania a chladenia. Jeden špirálovitý teplo vodivý olej bol použitý na zahrievanie a druhá špirálovitá chladiaca voda bola použitá na ochladenie, aby sa splnili požiadavky procesných podmienok. Lepšie zaručuje požiadavky na reguláciu teploty a rýchlosť zvyšovania a znižovania teploty v každej fáze výroby. V porovnaní s plášťovým reaktorom môže samotná skrutka hrať úlohu výstužných rebier, čím sa znižujú požiadavky na reaktor a zlepšuje sa tlaková kapacita reaktora.